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火花机分中不准确位置偏差?阅读次数 [198] 发布时间 :2018-12-28 17:54:30

火花机分中不准确,位置偏差


1)使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法,由于分中属于面接触,电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度。


在工作台上固定一个基准球作为参照,加工前在主轴头上装夹一个基准球,对工件进行分中,然后再对工作台上的基准球分中,这样就得到一个距离关系,之后所有的电极都对基准球进行分中。


2)电极与工件基准面精度差,有杂物----保证电极与工件基准面的精度,并擦拭干净。


3)感知速度不要太快。


4)使用精密的装夹定位系统。


放电机加工尺寸不合格


1)加工后尺寸偏小-----通常情况下,使用自动编程加工后的尺寸会稍偏小,这样更安全。


2)电极尺寸超差-----检查电极尺寸,这是前提。


3)尺寸精度要求极高-----根据加工情况,预先加工,实测电极尺寸与加工后的尺寸,调整平动半径。


电火花机加工效率低


1)起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量(火花位)要大,自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。


2)程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多,可以适当减少两段之间的加工余量。


3)程序的最后几段放电加工效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间(需要设定加工时间)。


4)面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛,即使电极尺寸缩放量再大,由于面积太小,也不会产生大的放电条件。此类情况,可以适当人为增大输入的面积值。


5)应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“标准”应用类型。所有应用类型中“微细加工”效率最低。


6)加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低,选择高效率优先权则速度快,损耗偏大。


7)放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态,调整抬刀高度、放电时间与之匹配。


8)优化参数-----减少脉冲间隙P,加大伺服基准COMP。


9)改进工艺-----使用石墨电极,大幅度提升整体生产效率。


火花机电极损耗大


1)使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。小电极可选用微细加工应用类型。


2)放电条件号太强-----对于尖小电极,不能使用大电流加工。


3)放电能量太小,加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况,请提高加工效率。


4)电极材料不好-----使用纯度高的紫铜,或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金作为电极材料。


5)脉冲宽度太小-----加大条件号中的脉冲宽度T,可以显著降低电极损耗。


6)脉冲波形-----使用低损耗,带有斜度的放电波形模式。